OEM攻略知識その他
「枠練り（透明）石鹸」と「機械練り石鹸」の違い・特徴
固形の石鹸は、もとになる石鹸素地（ニートソープ）を他の原料と混合し、練りこみ・成形・乾燥等の工程を経て製造されます。
その工程は、主に「枠練り法」と「機械練り法」の２種類に分けられます。
枠練り法
石鹸素地（ニートソープ）に機能性成分・香料・色素・保湿剤等などを加え、温度の高い流動性のある状態で、大きな枠（長方体や円柱等）の中に流し込み、約1日かけて冷やし固めます。
固まったら、石けんを枠から外し、ピアノ線等を使い加工しやすい形状に切断していきます。
※固まる際に、石けんの結晶化が起こります。
その後、切断したものを既定の重量や形状に子切りしていきます。また小切りを行わず、型打ちして形状を作ったり刻印したりすることもあります。
形状が整ったら、風通しのよいコンテナ等に並べ、約7～70日間（石鹸の成分により異なります）かけゆっくり乾燥・熟成させます。この間に水分が揮発し、石けんの結晶が大きくなり強固なものになっていきます。
そのため、枠練り製法の石けんは、ふやけにくく溶け崩れしにくい石鹸ができます。逆に言うと、水とやや交わりにくいため機械練りと比較すると泡立ちにくくなりますが、その他の配合成分によって泡立ちの改善を行うことも可能です。
枠練り石けんの一番の特徴は、一般的な、機械練り石鹸が原料の約98%を石鹸素地（ベース）で生成されていますが、枠練り石鹸に占める石鹸素地の割合は40～70%で、石鹸素地（ベース）以外の成分を30～60%（水分含む）も配合することができるメリットがあります。
枠練り石けんは、製造に手間がかかるため、透明感があり高級なイメージがある透明石けんがよく見受けられます。
機械練り法
石鹸素地（ニートソープ）を専用の機械で、混合・練成しやすいチップ状またはペレット状に細断し、乾燥させます。
石鹸素地が十分に乾燥したら、機能性成分・香料・色素・保湿剤・精油等などを加え、全体にまんべんなく行き渡るよう、時間をかけて丹念に混合します。
その後、練りこみ（ローラー）機で、よく練り混ぜ、なめらかにします。
よく練られた石けん素地を押し出し機で、石けん素地を加温・圧縮し、専用の口金（石鹸の大きさ・形状により種類があります）で押し出します。
細長い棒状に押し出された石けん素地を専用の金型で型打ちし、成型して完成です。
機械練り石鹸は、機械の強い力で練り合わせる間に石鹸の粒子が揃って、見た目がきれいなだけでなく、圧力をかけて押し出すため結晶のならび（形）が水に溶けやすい構造で、泡立ちやすい特徴があります。
また、大量生産が可能な製造方法のため、比較的お手頃な価格で提供することが可能です。
※本ページに記載されている内容は、一般的な化粧石けんの製造メーカーに関しての内容となります。弊社製造方法とは、一部異なる工程がございます。
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